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曲軸圓角淬火技術(shù)

發(fā)布時(shí)間：2012-02-09 16:09:00    點(diǎn)擊次數(shù)：

        曲軸是內(nèi)燃機(jī)中的最重要的零件之一，它的使用壽命往往決定了內(nèi)燃機(jī)的使用壽命。感應(yīng)淬火技術(shù)用于曲軸軸頸硬化，大大地提高了曲軸的耐磨性，從而提高了內(nèi)燃機(jī)的工作壽命（當(dāng)時(shí)主要問題是曲軸硬度低耐磨性差）。近幾十年來曲軸的疲勞斷裂又突顯出來，而且疲勞源多發(fā)生在連桿軸頸曲柄內(nèi)側(cè)的圓角處，為此許多廠家提出提高曲軸的疲勞強(qiáng)度的要求。提高曲軸疲勞強(qiáng)度的關(guān)鍵是提高曲軸圓角的殘余壓縮應(yīng)力。曲軸圓角（含軸頸）的感應(yīng)淬火是使圓角獲得>600MPa巨大殘余壓縮應(yīng)力******方法。日本某一公司對(duì)內(nèi)燃機(jī)曲軸進(jìn)行了系列的彎曲疲勞實(shí)驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)證明圓角感應(yīng)淬火曲軸有最高的疲勞強(qiáng)度（996MPa），圓角滾壓曲軸疲勞強(qiáng)度為次（890MPa），氮化曲軸第三（720MPa）。

      曲軸圓角淬火一般要使用“半圈感應(yīng)器”淬火。它是將感應(yīng)器扣在軸頸上，曲軸在旋轉(zhuǎn)中進(jìn)行加熱和噴水淬火（也有在曲軸軸頸加熱到淬火溫度后，翻入水池中進(jìn)行冷卻淬火）。這種方法不僅方便了曲軸進(jìn)出感應(yīng)器，簡(jiǎn)化了淬火機(jī)床的動(dòng)作，也同時(shí)也解決了用傳統(tǒng)的分合式感應(yīng)器淬火經(jīng)常出現(xiàn)的油孔裂紋、硬化區(qū)域?qū)捳痪?、硬化層厚度不均和變形大等問題。業(yè)內(nèi)人士普遍認(rèn)為依洛森淬火法是曲軸感應(yīng)淬火技術(shù)的一大進(jìn)步。有資料表明，曲軸軸頸感應(yīng)淬火可將發(fā)動(dòng)機(jī)壽命提高到8000小時(shí)，而軸頸及圓角感應(yīng)淬火可使發(fā)動(dòng)機(jī)壽命提高到10000小時(shí)。

       實(shí)現(xiàn)圓角淬火必須解決的關(guān)鍵技術(shù)是功率分配技術(shù)。曲軸“半圈感應(yīng)器”淬火涉及到許多技術(shù)，例如變頻電源、淬火機(jī)床及感應(yīng)器等，這些技術(shù)也是很重要的，但這些技術(shù)我國(guó)在80年代初期已初步解決。記得當(dāng)年，我和我的同事在進(jìn)行曲軸圓角淬火工藝研究時(shí)遇到了這樣的難題：曲軸的連桿軸頸用半圈感應(yīng)器加熱時(shí)，當(dāng)曲柄內(nèi)側(cè)圓角剛剛達(dá)到淬火溫度的時(shí)候，連桿軸頸外側(cè)的軸肩已經(jīng)熔化。究其原因是曲軸的結(jié)構(gòu)造成的。連桿軸頸的圓角周邊的質(zhì)量環(huán)境有很大差異，在曲柄內(nèi)側(cè)的圓角里面“肉厚”，有較大的熱容量，在圓角表面達(dá)到淬火溫度的同時(shí)也有一定的熱量傳導(dǎo)到里面去了；而其反方向因圓角里面“肉薄”，熱容量自然要小些，當(dāng)圓角表面達(dá)到淬火溫度的時(shí)候，有同樣多的熱量向里面?zhèn)鲗?dǎo)，但因?yàn)椤叭獗　?，容納熱量的材料質(zhì)量少，而軸肩處是“半島”形狀，其里面能夠接受傳導(dǎo)來熱量的體積有限，于是產(chǎn)生了熱量堆積，致使軸肩熔化。顯然要完好地進(jìn)行曲軸圓角的淬火加熱，曲柄內(nèi)側(cè)和曲柄外側(cè)的加熱功率應(yīng)該是變化的，即曲柄內(nèi)側(cè)功率要大，曲柄外側(cè)功率要小，這一技術(shù)被稱為功率分配技術(shù)?？上М?dāng)時(shí)我國(guó)還沒有這種技術(shù)，我和我的同事只能搖頭嘆息。上海恒精公司在90年代中期率先開發(fā)成功這一技術(shù)，并成功地用于大小曲軸的圓角淬火。該技術(shù)是在曲柄內(nèi)側(cè)加熱時(shí)提供100%的功率，在曲柄外側(cè)加熱時(shí)提供60%（或70%）的功率，并且隨著曲軸的轉(zhuǎn)動(dòng)，每轉(zhuǎn)15°角增加（或減?。┮欢康墓β省?/span>




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